1、焊接成型刀具的裂紋產生原因及種類

1）加熱對硬質合金形成裂紋的影響

硬質合金刀片和鋼棒的熱膨脹系數(shù)大，如果快速加熱會在焊接過程中產生較大的內應力，則刀片材料的合金導熱性能較差，促使刀片對焊接層的熱應力過大刀片裂開。

因此將焊接溫度控制在30?50℃左右是大于焊料的熔點。焊接時其熔點的選擇應低于工具棒的熔化溫度60℃，焊接時應通過加熱均勻并緩慢加熱火焰，因此需要與刀片焊接表面相符的槽形。局部過熱將使刀片本身或帶有較大杠桿的刀片（較大和較厚的刀片更加嚴重），熱應力將導致刀片邊緣裂開。因此需要先對工具桿進行預熱預熱，如果用刀桿加熱的刀片應在加熱前后來回移動火焰，這樣可以避免熱量集中導致局部過熱和裂紋產生。

2）溝槽形狀對裂紋形成的影響

槽形與工具桿的焊接面不一致或相差較大，形成封閉或半封閉的溝槽，容易造成焊接面和焊接層太大，過多由于收縮后的熱膨脹率，也容易造成太大葉片焊接中的應力，形成裂痕。在焊接強度要求的使用范圍內，盡量減小下面的焊接面積。

3）冷卻對硬質合金形成裂紋的影響

在焊接后或焊接中冷卻或冷卻劑的通量和脫水，都會使刀片產生破裂而產生的裂紋。因此，焊料一般需要脫水。切勿在焊接后的水冷中放入石灰，石棉粉，在沙子中緩慢冷卻等?？稍诰徛鋮s后于300℃左右保溫六小時以上，并用爐子冷卻。

4）槽底缺陷對裂紋形成的影響

刀片與插槽的接觸面不光滑，如果有黑色的麻點，局部不均勻，會使焊接無法形成平面，造成焊錫分布不均，這樣不僅影響焊接強度并引起應力集中，刀片斷裂還會引起因此，刀片的磨削接觸面，刀片槽的焊接面上應保持清潔。

在用刀片銑削刀片槽的過程中，刀片離開刀具桿軸承的部分不大于0.5mm，如果刀片超出刀具桿軸承的部分太大或刀具桿軸承的部分較弱，會使刀具進入焊接過程中出現(xiàn)拉伸斷裂現(xiàn)象。

5）葉片二次加熱對裂紋形成的影響

刀片釬焊后的銅焊料未完全填滿間隙，個別進行虛焊，某些切削工具在烘烤過程中，刀片在刀桿上掉落，因此需要二次加熱，結果，膠粘劑Co嚴重損失，WC晶粒長大，可能直接導致葉片開裂。

2、焊接應力引起的裂紋特征

硬質合金刀片上出現(xiàn)裂紋，在某些情況下是由于焊接應力過高而超過了硬質合金刀片的強度。焊接成型刀具的刀片的高度應大于刀片高度hc ht3倍。如hc / ht，焊接后，容易引起合金葉片斷裂；如果hc / ht<3，則碳化物的表面拉應力大，容易產生裂紋；當hc / ht = 4?5時，碳化物表面無明顯應力，因而不開裂，即使有裂紋也不明顯；當hc / ht <8時，焊接層上的載荷均勻分布。而合金葉片的彎曲拉伸應力沿著合金葉片的厚度方向，在焊接層的強度上要比金屬本身的力分布更為復雜，因為不在同一平面上，而在二，三或四上。

另外，由于熱量分布，硬質合金的快速加熱和快速冷卻會產生明顯的瞬時應力。在快速加熱過程中，碳化物的外部壓縮應力處于中間，拉伸應力處于中間。超過允許的加熱速度，否則在看不見的裂紋內可能會出現(xiàn)裂紋。硬質合金焊接，快速冷卻也非常危險，在這種情況下，會出現(xiàn)外部拉應力，并引起合金裂紋。